徐先生仍在職，欲換工作

1、負責車間QC、QA以及維修人員的日常管理工作，所涉及的產品主要是串激類和直流類電機的檢驗以及維修工作；
2、對產線出現的異常及時組織分析確認并給出改善對策，針對產品不同狀態簽訂允收和不合格極限樣品，并及時對在制品制定翻檢方案，從而減少不良品流出，提升客戶的滿意度；
3、負責產品過程質量的持續改善工作，根據制程發現的不合格缺陷，及產品售后數據和客服反饋問題點等，組織現場或立項分析，制定品質改善方案，提高產品質量合格率，降低客戶及市場退貨率；
4、每周對各車間、產線指標進行統計分析，針對不達標的車間、產線落實原因分析，并對問題點進行對策，避免問題重復發生；
5、對接處理客訴問題，及時組織相關部門人員查找可能存在的原因，檢討內部在管理、流程、設備、人員等方面存在的問題，尋找解決辦法，提出改善方案，監督改善方案的執行情況，完成客訴8D報告及其它客戶要求提供的資料。并對改善后產線固化品質狀況進行跟進；
6、完善各類工藝文件和控制計劃的編制以及維護，確�，F場執行和工藝文件、控制計劃以及圖紙保持一致；
7、對生產過程進行流程分析、人機分析，動作分析，改善和調整制造流程、過程能力和作業方式，推動標準化作業，簡化工序提高生產效率等。
8、優化產品結構，制定各系列及機種通用工藝要求改善生產效率，降低成本和庫存，縮短交期。
9、對制程工序制作防錯工裝和治具輔導產線生產和檢驗，避免人為操作不良和檢驗誤差的發生，從而提升產品質量和效率；
10、參與新品項目開發階段評審工作，策劃并按APQP要求完成開發各階段的工藝支持及質量管控和銜接。負責從樣品到量產各階段相關的工藝流程、FMEA、控制計劃、新部件的PPAP、新工裝設備的MSA、新過程的SPC等的制定、檢查和驗證工作。

1、負責新產品試產階段工作的統籌，對試產過程中出現的問題進行匯總，同步對各檢測項目數據進行統計分析確保CPK滿足要求，對于不滿足要求的組織生產，開發，質量及工裝模具設計師，PE工程師進行檢討，確保相關問題在量產前完成，保證量產順利進行；
2、對制程發生的問題每日組織相關部門進行檢討，給出預防糾正措施，避免問題重復發生；
3、每周對各車間指標進行統計分析，針對不達標的工廠落實原因分析，并對問題點進行對策，避免問題重復發生；
4、對制程工序制作防錯工裝和治具輔導產線生產和檢驗，避免人為操作不良和檢驗誤差的發生，從而提升產品質量和效率；
5、對檢驗標準，檢驗文件進行完善，確�，F場執行與標準一致；
6、每周定期對來料問題較多的供應商進行輔導和督促，減少來料問題的發生，從而提升產品質量和效率；
7、對接處理客訴問題并組織生產、質量、工藝參與檢討，擬定對策，落實現場，跟進處理；

工作描述：
1、負責制程PQA/FQC的檢驗管理，涉及到的工廠有轉子壓鑄、端蓋壓鑄、端蓋加工、端蓋沖壓、轉軸加工、電泳磷化、高速沖壓、引線加工零部件工廠以及組裝車間，主要對制程產品按照圖紙進行加工；
2、負責制程PQA/FQC的培訓：主要對檢驗員進行全能化培訓，確認和完善PQA/FQC應知應會工作，按應知應會為索引開展培訓工作；
管理制度應用培訓：各PQA/FQC必須熟練允許公司制度及現場管理流程； 
管理工具培訓：各PQA必須熟練SPC及MSA管理工具以及檢測設備、儀器操作的準確性；并定期開展PQA人員的測評工作，所有的培訓從“最基本的要求”出發，讓質量管理回歸到制度管理，而不是人管理；
3、完善檢驗文件：主要要求現場PQA/FQC對產品圖紙和控制計劃進行核對，把不相符的地方通過QIS系統流程反饋并進行更改，確保產品圖紙與控制計劃保持一致；
4、對制程內外部異常（包含客戶投訴）組織生產、工藝、質量進行檢討，通過8D報告的模式向下工序或者客戶進行匯報，并對措施的有效性進行跟進；
5、對各工廠效率提升、報廢下降每日、周、月通過保齡球看板進行分析改善；
6、檢驗效率優化：檢討各工序檢驗情況、組織現場生產、工藝、質量對產品的關鍵尺寸進行檢討，同時結合現場的檢驗資源對無法檢驗的尺寸申請制作檢具協助現場檢驗，2017年共計申請制作83套檢具，已經投入現場使用；
7、參與現場精益改善：通過PSP問題解決的九大流程對工廠比較突出的不良項目組織改善，例如：完成了壓鑄轉子鑄鋁不足的改善，不良PPM從3744下降至650PPM，達到公司的目標；完成了拉伸端蓋同心度的改善，從0.25㎜改善下降至0.10㎜，達到公司的技術要求；